Autorin: Yvonne Heinen-Foudeh
Digitale On-demand-Fashion-Fertigung, KI-gestützte Produktionsplanung und Kreislauforientierung: In einer Zeit, in der die globale Modeindustrie unter zunehmendem Druck steht, Emissionen zu reduzieren, die Widerstandsfähigkeit der Lieferketten zu stärken und lineare Produktionsmodelle hinter sich zu lassen, verfolgt ein Konsortium aus Industrie, Wissenschaft und regionalen Entwicklungsorganisationen in Deutschland ein ungewöhnlich ehrgeiziges Ziel: die Erstellung eines Konzepts für eine klimaneutrale Textilproduktion in Europa – von der ressourcenschonenden, automatisierten/KI-gestützten Fertigung über die an individuellen Marktbedarfen orientierte Produktionsplanung bis hin zum Recycling.
Der Startschuss für das vielversprechende Modellprojekt „Textile Factory 7.0“ (T7) fiel Mitte des Jahres 2025. FASHION TODAY wollte wissen, wo das ambitionierte Vorhaben aktuell steht – das aufzeigen soll, wie die Textilproduktion der Zukunft gleichzeitig digital, automatisiert, kreislauffähig und wirtschaftlich tragfähig gestaltet werden kann. Zentraler Standort: die historische deutsche Textilstadt Mönchengladbach. Die zukunftsorientierte und handlungsstarke Initiative der in vielerlei Hinsicht lokal und international führenden Hochschule Niederrhein (HSNR – Fachhochschule – Forschung) versteht sich nicht nur als Forschungszentrum. Vielmehr konzipiert das Umsetzungskonsortium ein „Living Lab“ für ein neues industrielles Paradigma.
Die ambitionierte Zielsetzung
besteht, einfach ausgedrückt, darin, innovative und nachhaltige Verfahren und Produkte aus der Forschung in die Industrie zu übertragen. Was das Projekt vielversprechend macht: die etablierte enge Zusammenarbeit mit der Industrie sowie die Tatsache, dass im Technologiezentrum zukunftsweisende Konzepte in vier Kernmodulen entwickelt werden: On-demand-Fertigung, Micro Factory Engineering, Digitale Textilien und Biosphere.
Ein Element des Konzepts: das Modul „Biosphere“, das Textilprozesse durch die Kombination von Biotechnologie, Stoffstrom-Analyse und Recycling vorantreibt. Biotechnologische Materialien wie bakterielle Zellulose und Verfahren zum biologischen Abbau von Polyester sollen aus Quellen wie Alttextilien und Textilabwässern unter Einsatz mechanischer, chemischer, enzymatischer und mikrobiologischer Methoden entwickelt werden. Auf der Grundlage mikrobieller Produkte werden Verfahren im Sinne einer umweltfreundlichen Textilveredelung entwickelt. Darüber hinaus liegt hier der Schwerpunkt auf der Identifizierung und Quantifizierung von Mikroplastik im Wasser sowie auf dessen Vermeidung durch Textilien mit geringer Mikroplastikemission und eine verbesserte Abwasserbehandlung.
Auf einen Blick
Prof. Dr.-Ing. Kerstin Zöll, Professorin für Bekleidungsfertigungstechnik an der Fakultät für Textil- und Bekleidungstechnik der Hochschule Niederrhein, gewährt etwa zwölf Monate nach dem Start einen detaillierten Einblick in das Konzept und die Struktur des Ökosystems sowie in die dafür vorgesehenen sechs Ebenen – und den aktuellen Stand möglicher erster greifbarer Ergebnisse. Herzstück des Projekts bildet das neue Zentrum für Textiltechnologie und -entwicklung im Monforts-Viertel von Mönchengladbach. Kerstin Zöll erklärt: „Anstatt als herkömmliches Forschungsinstitut zu fungieren, soll das Zentrum in absehbarer Zukunft als Demonstrations- und Pilotumgebung dienen, in der Unternehmen neue Produktionstechnologien vor dem kommerziellen Einsatz testen können.“ Zu den Anwendungsbereichen der Schlüsseltechnologien gehören bereits heute und in Zukunft noch verstärkt:
- Automatisierte Fertigung: Fortschrittliche Robotik, intelligente Nähsysteme und KI-gestützte Produktionsplanung sollen die Abhängigkeit von manueller Arbeit verringern und die Wettbewerbsfähigkeit Europas verbessern.
- Digitale Fabrikmodelle: Digitale Zwillinge simulieren Produkte, Prozesse und Produktionssysteme und ermöglichen es Herstellern, Abläufe bereits vor der Umsetzung zu optimieren.
- Kreislaufwirtschaftliche Textilsysteme: Das Projekt legt besonderen Wert auf die Schließung von Materialkreisläufen durch verbesserte Recycling-Technologien, Materialrückverfolgung und Konzepte für kreislauforientiertes Produktdesign.
- Klimaneutrale Produktion: Die langfristige Vision ist ein industrielles Umfeld, das unter nahezu emissionsfreien Bedingungen mit CO₂-neutralen Fertigungsprozessen und nachhaltigen Energiekonzepten arbeitet.
Weit mehr als eine Fabrik: T7 – ein Textil-Industriepark der Zukunft
Das vielleicht ehrgeizigste Element, das nach der ersten Entwicklungsphase folgen soll: Die Pläne des beteiligten Konsortiums reichen über eine Demonstrationsanlage hinaus und zielen auf die Schaffung eines vollwertigen Industrieparks der Zukunft ab – „The T7 Park“.
Diese nächste Phase soll fortschrittliche Textilproduktionsanlagen wie Innovationszentren, unternehmensinterne Forschungs- und Entwicklungsabteilungen, Start-up-Einheiten, Pilotproduktionsanlagen sowie Umgebungen für die gemeinsame Entwicklung beherbergen. Das Ziel: die Schaffung eines regionalen Ökosystems, in dem Forschung, Entwicklung und industrielle Produktion räumlich integriert sind. Das Projekt „Textile Factory 7.0“ erhält öffentliche Fördermittel in Höhe von 25 Millionen Euro auf Bundes- und Landesebene.
Konsortium zur Erreichung ehrgeiziger Ziele
Zu den Mitwirkenden an dem Projekt, die ihre Kräfte und umfangreiches Fachwissen für die Realisierung des auf Zukunft programmierten Technologiezentrums für die Textil- und Bekleidungsbranche bündeln, gehört unter anderem (siehe Grafik) das Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung (FTB) an der Hochschule Niederrhein, das wiederum im engen Schulterschluss mit dem Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen arbeitet. Ferner engagieren sich der Verband der Nordwestdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie, der Verband der Rheinischen Textil- und Bekleidungsindustrie, die Textilakademie NRW und die WFMG für die Stadt Mönchengladbach beim Großprojekt T7.
Darüber hinaus ist die Freizeit- und Sportbekleidungsmarke trigema als industrieller Anwender bereits seit der Früh- und Validierungsphase mit an Bord und demonstriert anhand ihres mehrstufigen Produktionsprozesses, dass die lokale Produktion am Standort Burladingen in Süddeutschland „unter bestimmten Bedingungen“ weiterhin möglich ist. Die betrieblichen Erfahrungen von trigema liefern wertvolle Erkenntnisse hinsichtlich des Personalbedarfs, der Automatisierungsmöglichkeiten, des Energieverbrauchs und der Produktionswirtschaftlichkeit.
Automatisierung als Prämisse
So wurde bei der Trigema W. Grupp KG bereits eine beeindruckende Automatisierungslösung in der T-Shirt-Fertigung umgesetzt: Mit dem süddeutschen Start-up Robotextile GmbH an Bord, das sich der anspruchsvollen Aufgabe der Trennung von Stofflagen verschrieben hat – sowie seinem Partner, dem günstig gelegenen Robotik- und Maschinenhersteller Erler GmbH –, segelt das T7-Team mit starkem Rückenwind auf bevorstehende technologische Fortschritte zu. Ein Ergebnis davon ist, dass die Ärmel der trigema-T-Shirts bereits vollautomatisch und verformungsfrei getrennt, positioniert und der automatischen Ärmel-Säummaschine zugeführt werden – und das mit 100-prozentiger Prozesssicherheit, wie wir uns selbst überzeugen können. [Siehe Video]
